Bloodhound SSC: TopGear bouwt mee

In geval van hoogstaande technische projecten zoals dit, is er maar één team dat kan bijspringen

Een collega-redacteur schuurt. Gewapend met een roterende schuurmachine is hij de titanium buitenkant van het bovenste deel van de chassis van de Bloodhound aan het polijsten. Hij zal nog wel even bezig zijn, want het gevaarte is zo’n acht stevige passen lang en bevat pak ‘m beet 12.000 aluminium klinknagels van luchtvaartkwaliteit die allemaal gladgeschuurd moeten worden. Aangezien titanium het meest geschikte materiaal is om te voorkomen dat de Bloodhound uit elkaar spat wanneer ie onder aanzienlijke druk komt te staan, kan onze redacteur zijn taak niet heel licht opvatten.

Voor het geval je benieuwd bent: er is maar één Bloodhound. Als ons schuurpapier zo ver versleten raakt dat de schuurmachine een slijpmachine wordt, hebben we echt een probleem. Ondertussen heb ik een endoscoop gekregen. Ik moet een sigmoïdoscopie uitvoeren aan het onderste gedeelte van de romp. Zoek maar op wat dat is. Of laat ook maar.

In een opwelling van overmoed heeft het Bloodhound-team TopGear op het hoofdkwartier in Bristol uitgenodigd om te ‘helpen’. Dat is een gigantisch privilege, want de Bloodhound zit middenin een cruciale assemblagefase. We hebben hier niemand verteld dat het laatste waaraan we meegebouwd hebben een Caterham was – die de burelen verliet zonder motor of versnellingsbak – terwijl de wielkasten met tape bij elkaar werden gehouden. Dit keer gaan we het beter doen, beloven we.

Omdat de Bloodhound grensverleggend is, weet niemand precies wat er zal gebeuren op het moment dat (oké, als) Andy Green in de Haksteen Pan 1.600 km/u haalt. De parameters zijn niet te voorspellen. Dat betekent dat er dingen veranderen tijdens het bouwproces wanneer de CAD, de Fw en de AICD (Andere Ingewikkelde Computer-Dingen) worden aangepast. Groepjes ontwerpers, ingenieurs en andere medewerkers staan met bekers koffie in de hand rondom de auto en bespreken alles.

De reden waarom ik op dit moment de endoscoop hanteer, is omdat ze tot de conclusie zijn gekomen dat voor dit gedeelte van de romp de verkeerde soort bevestiging is toegepast. De bouten en moeren worden losgemaakt en vervangen door klinknagels. Dat is minder simpel dan het lijkt, aangezien de bouten zijn vastgelijmd, en als de moeren in het chassis vallen dan zal de Bloodhound te zijner tijd flink gaan rammelen. Dat wil ik niet op mijn geweten hebben, dus ben ik de volgende twintig minuten bezig met het bedienen van de wormachtige kop van de endoscoop. Het is een klein dingetje, maar het doet voornamelijk waar het zelf zin in heeft en beweegt op angstaanjagende wijze, als een buitenaards wezen dat op het punt staat om uit de maag van John Hurt te voorschijn te komen.

Mijn collega is nog steeds aan het schuren.

Dertig minuten later hebben Tufty, Whippet en ik (een bijnaam verwerven duurt langer dan één ochtend) precies één gat bekeken, uitgeboord, verzonken en verder gereed gemaakt. Ik krijg de popnageltang in handen gedrukt: ‘Gewoon knijpen en wachten tot hij “pop” zegt’, legt Whippet uit. Ik doe wat hij me opdraagt, alleen ziet de door mij aangebrachte klinknagel er heel anders uit dan de andere klinknagels. ‘Wauw’, hoor ik. ‘Ik heb in het bovenste gedeelte van het frame 12.000 klinknagels aangebracht, en dit heb ik nog niet eerder gezien.’ Het middelste gedeelte houdt de klinknagel niet netjes op zijn plaats, maar is helemaal naar buiten getrokken. Hmm. Ik krijg opeens iets anders te doen.

Mijn collega is nog steeds aan het schuren.

‘Een op vijf meter afgevuurde 9 millimeter kogel wist geen deukje in de kevlar-panelen van de cockpit te maken’

Mark Robinson werkte in de Formule 1 (dat geldt voor een heleboel mensen hier, en degenen die geen F1-verleden hebben, lijken afkomstig uit het leger of de luchtvaart). Zijn taak is het aanbrengen van 192 druksensoren op de Bloodhound, om de luchtstroom en alles wat ermee samenhangt in de peiling te houden – vreemd genoeg zal de auto misschien 1.600 km/u per uur gaan halen, terwijl de lucht vlak bij de romp maar met zo’n 480 km/u zal bewegen. Mark geeft me een prachtig vormgegeven drukmeter. ‘Dit ding is ultra-precies en kost 27.000 euro, en de slang kost 680 euro per rol.’ Hij kijkt me nerveus aan. Ik leg het ding, heel voorzichtig, weer neer.

Mijn collega is nog steeds aan het schuren.

Waar je ook kijkt in de hal van de Bloodhound zie je wel iets fascinerends. De achtervin wordt vervaardigd in een mal die met bouten op de vloer is bevestigd, er staan een wiel en een band van een English Electric Lightning-straaljager, die gebruikt zullen worden voor de tests in Engeland, en er ligt ergens een EJ200-straaljagermotor alsof het een afgedankt kopieerapparaat is. Ergens anders staat een door Jaguar geleverde 5,0-liter V8-supercharger die zal dienen als brandstofpomp voor de raket en in een doos zit het eerste gereedgekomen wiel. Ik struin wat rond, opgewonden als een puppy in een fabriek waar wc-rollen worden gemaakt. Mijn favoriete onderdelen zijn de kevlar-panelen die als zijkanten van de cockpit zullen dienen en Andy moeten beschermen in geval er een wiel aan gort gaat. Kort geleden zijn ze ballistisch getest. Een op vijf meter afgevuurde 9 millimeter kogel wist er geen deukje in te maken. Zelfs een raket-aangedreven pijl wist er niet helemaal in door te dringen.

Mijn collega is nog steeds aan het schuren. Vier uur lang inmiddels. Daar waar zijn gezicht niet door het masker bedekt wordt, heeft het een metaalachtige glans gekregen. Hij verandert langzaamaan in de tinnen man uit De tovenaar van Oz. Het team is zeer tevreden over het werk dat hij heeft gedaan, dus krijgen we toestemming om de rekstrookjes – kleine sensoren die alle bewegingen van de auto in de gaten houden – af te plakken. We mengen zakjes met een kleverig paars goedje en smeren dat op de buitenkant van de luchtinlaat.

De volgende stop is een gele kast in een verafgelegen hoek. Daar treffen we Ed Fletcher, degene die verantwoordelijk is voor het testen van de raketbrandstof. High Test Peroxide (HTP) is uitermate vluchtig. De Bloodhound zal er 800 liter van aan boord hebben. Enthousiast pakt Ed een blik uit de kast en laat ons erin kijken. Het ziet eruit als water.

Eds taak bestaat er onder meer uit om na te gaan of alle materialen waaruit de Bloodhound bestaat, resistent zijn tegen HTP. Hij laat me op een filmpje zien wat er gebeurde toen dat niet het geval was. Het resultaat was dat Eds overall van een andere stof moest worden gemaakt. Hij neemt ons mee naar een ruimte ernaast en prepareert op de werkbank tegen de muur een raket. Zuivere zuurstof wordt door een cilinder van perspex geperst en vervolgens tot ontbranding gebracht, waarna het de perspex als brandstof gebruikt. Hier droomt iedere schooljongen van.

Eigenlijk geldt dat voor zo’n beetje alles in deze eenvoudige hal. Achter alles wat je ziet, van de Supacat 6×6 (bijnaam: Quiver) die de extra raketten zullen dragen, tot de ultradunne klinknagels die per stuk op een of andere manier 700 kilo kunnen hebben, zit een verhaal. Vandaag leveren we een bijdrage, en dat betekent dat sommige delen van de Bloodhound voor altijd made by TopGear zullen zijn. We hadden niet trotser kunnen zijn.

Schema Bloodhound SSC

Februari 2015
Proefmontage belangrijkste onderdelen

Maart 2015
Test hybride raket in Noorwegen

April 2015
Volledige montage van de auto begint

Juli 2015
Auto gereed

Augustus 2015
Test met 320 km/u op de Aerohub van Newquay Cornwall Airport, Engeland

September 2015
Vertrek naar Zuid-Afrika voor hogesnelheidstest

Oktober/november 2015
Poging Wereldsnelheidsrecord op land (1.228 km/u) te verbreken

Eind november 2015
Terugkeer naar Engeland om de auto uit elkaar te halen en helemaal te checken voor de poging in 2017 om 1.000 mijl per uur te halen (1.609,34 km/u)

Het nieuwste van TopGear

Autonieuws

TopGear Nederland

Automerken